Concreto Celular Não Autoclavado, Blocos, Painéis, etc…

O cimento Portland comum é apropriado para a produção de blocos de concreto celular leves não-autoclavado.

Cinzas Volantes: Cinzas volantes são adequadas para produção. É necessário estudar parâmetros técnicos das cinzas volantes disponíveis, a fim de definir o tipo de cinzas volantes adequadas para a produção.

Areia: Qualquer areia fina disponível é adequada para produção

1. Água
   Os seguintes tipos de água podem ser usados para a produção:
   a) água potável;
   b) água natural superficial e subterrânea;
   c) água industrial;
   d) água combinada, que é uma mistura de água de duas ou mais das fontes acima;
   O equipamento deve ser capaz de aquecer a água a uma temperatura de 40~60º C.
2. Cimento
   Os seguintes tipos de cimento podem ser usados:
   CEM I 32,5 R, CEM I 42,5 R ou
   CEM II/A-S 32,5 R
3. Areia (Carga Mineral)
   Você pode usar areia de rio ou pedreira. Recomenda-se o uso dos grupos de areia “finos” e “muito finos” (tamanho de grãos: 0,1 mm ~ 0,5 mm). Impurezas (argila, lodo) na areia não deve ser superior a 2%.
4. Aditivo ECO·DRY·MIX (Formulação Geradora de Células- FGC)
   Disponível em pó ou pasta, composto por conteúdo ativo superior a 75%. Dispersão de partículas (D50%) – 25~35 micra.
5. Aditivo ECO·REACT (controla o tempo de reação da formação de células)
   Disponível em pó, contendo substância ativa superior a 95%. Com um aumento na quantidade de ECO·REACT, o tempo de reação da formação de gás diminui e vice-versa.
6. Aditivo ECO·FAST (acelerador de endurecimento)
   Disponível em pó ou solução, contendo substância ativa superior a 90%. Também é permitido usar outros aceleradores de endurecimento para concreto.
   
7. Lubrificação das Formas
   O componente mais barato da lubrificação – óleo de motor usado. A opção mais acessível para a lubrificação das formas é o óleo vegetal. Emulsionantes prontos especiais para formas de concreto também podem ser usados.

Ao escolher um local para a criação de linha de produção, você deve considerar as dimensões dos equipamentos da planta e seu consumo de energia. O armazém (área de produção sombreada) deve ser brilhante e bem ventilado. A temperatura necessária na área de produção deve ser em torno de 20º C.

Especial atenção deve ser tomada à ausência de ventos e de distúrbios (agitações, movimentos, etc.) no lugar do processo da aeração da mistura dada forma. A presença de distúrbios pode afetar todo o processo de produção, especialmente no momento da aeração da mistura.

Se a temperatura na área de produção for muito menor que 20º C, é necessário atingir uma temperatura de 20º C pelo menos localmente (em locais de aeração da mistura dentro de formas).

É necessário colocar a câmara de pré-aquecimento entre a área de enchimento e a área de corte.

A temperatura ideal na câmara pré-aquecida deve ser em torno de 35~40º C.

O tamanho aproximado da área de produção para uma fácil operação da planta ECOPORE-CCNA-200 é mostrado abaixo (Fig. 1 e Fig. 2).

 

Processo tecnológico da planta ECOPORE-CCNA-200 (Fig. 2)

Fase 1. Descarregamento de Produtos Prontos e Preparo da Forma :

Fase 2. Preparo da Mistura :

Fase 3. Remoção da forma e corte :

O concreto celular não-autoclavado possui várias propriedades físicas e químicas: densidade média, resistência a compressão do concreto, condutividade térmica, retração de secagem.

Densidade média.

A densidade do concreto celular define qual é o peso de 1 m3 de concreto celular em uma condição seca. Normalmente, o concreto celular não-autoclavado é produzido com as seguintes densidades: 500 kg/m3, 600 kg/m3, 700 kg/m3, 800 kg/m3, 900 kg/m3.

Resistência a Compressão.

Este é um indicador principal da resistência a compressão. A fim testar a resistência a compressão do concreto celular é necessário preparar amostras que são mantidas por 28 dias. Os testes são realizados pela compressão das amostras recebidas com uma prensa especial. A carga que a amostra suporta é a resistência a compressão do concreto celular. A resistência do concreto celular é medida em MPa (kg/mm2).

Vantagens no uso do concreto celular (levando em conta as condições climáticas quentes e de alta umidade).

01. Condutividade Térmica :
Sua estrutura celular possui uma excelente capacidade de retenção do calor. Quanto menor a condutividade térmica, melhor o material retém calor e frio. Em palavras simples, quando está quente fora, o interior da casa terá uma temperatura confortável (não será quente). Há uma economia substancial no custo da eletricidade ao usar unidades de Ar Condicionado.

02. Rapidez e Facilidade de Uso :
Com o maior tamanho dos blocos (600x300x200 mm) permite que a alvenaria seja construída rapidamente de forma fácil, mesmo sem experiência.

03. Baixo peso dos blocos para alvenaria :
Um bloco padrão com a densidade de 500 kg/m3 e dimensões de 600x300x200 mm, pesa apenas 18 kg.

04. Alta Resistência Relativa :
Paredes resistentes (blocos de concreto celular resistem a cargas pesadas – 2~2,5 kg/mm2).

05. Alta Permeabilidade ao Vapor :
Garante ar limpo nas edificações. O concreto celular é um material respirável, remove gases e vapor de água de dentro do edifício.

06. Resistência ao Fogo :
A estrutura do concreto celular pode suportar ao fogo por mais de 3 horas, uma vez que o concreto celular não queima. Altíssima taxa de segurança contra incêndios.

07. Ambientalmente Amigável :
O concreto celular é produzido exclusivamente com materiais não-orgânicos naturais, sendo seguro para a saúde humana.

08. Bom Isolamento Acústico :
Até 50 dB (parede com espessura de 200 mm e densidade do concreto celular de 600 kg/m3).

09. Durabilidade :
A construção de concreto celular pode durar mais de 100 anos. Sua resistência cresce ao longo de todo o ciclo de vida.

10. Resistência à Umidade :
Nenhum receio com chuvas e tempestades, mesmo que não haja revestimento. Quando você usa um revestimento todas as características são mantidas. Em condições de alta umidade proporciona ausência de fungos.

Os materiais devem ser carregados no misturador-ativador de concreto na seguinte sequência:

1. Encha o misturador com água. A temperatura da água deve estar entre 45~60º C.
2. Ligue o misturador.
3. Carregue o cimento no misturador em funcionamento.
4. Adicione o aditivo ECO·REACT para controle do tempo de reação.
5. Adicione o aditivo ECO·FAST para controle do tempo de pega.
6. Carregue a areia (filler / carga mineral);
7. Misture todos os componentes acima mencionados por 3-5 minutos;
8. Adicione a suspensão preparada com o aditivo ECO·DRY·MIX ou uma massa medida de pasta de aditivo ECO·DRY·MIX (em forma seca) e misture por 20 ~ 30 segundos;
9. Durante a preparação da mistura, a forma deve ser movida para a saída do misturador. No momento da descarga da mistura na forma, que deve estar limpa, montada e lubrificada. Assim que a mistura estiver pronta, desligue o misturador e despeje a mistura na forma;
10. Agora, cuidadosamente e sem choques repentinos, role a forma com a mistura para a câmara de cura inicial previamente aquecida, e aguarde o momento de cortar a corcunda e remover as laterais da forma (período inicial de cura). Ao final do período inicial de cura deve-se verificar o material com um penetrômetro (dispositivo para testar a resistência do material);
11. Após o fechamento do obturador o ciclo é repetido;
12. Ao obter-se a resistência necessária, a forma é retirada da câmara de pré-aquecimento, suas laterais são removidas e o tarugo é cortado em blocos individuais;
13. O tarugo cortado em blocos é movido para a câmara de cura secundária onde ganhará resistência. Temperatura de exposição – 50~60º C;
14. Terminada a cura, os blocos acabados são paletizados e envoltos com filme stretch
15. Os produtos prontos são movidos para o armazém, aguardando a cura final.

Informações adicionais:

As principais condições para obter consistentemente boa qualidade:

1. Qualidade das matérias-primas.
2. Fornecimento estável de matérias-primas.
3. Estabilidade nas condições de produção.

A chave para uma qualidade estável é também a precisão na dosagem de todos os componentes. Um aumento ou diminuição da quantidade de qualquer componente em mais de 1% leva a uma alteração na qualidade do produto pronto.

O concreto celular autoclavado (CCA/AAC) e o concreto celular não-autoclavado (CCNA/NAAC) parecem os mesmos (em forma) e encontram-se com o mesmo padrão.

Eles possuem as mesmas características e vida útil.

A. Aparência

Os blocos autoclavados são sempre brancos, os de concreto celular não-autoclavados – de cor cinza escuro ao cinza claro.

A cor branca do concreto celular autoclavado mostra a presença de cal na sua composição. A cor cinzenta do concreto celular não-autoclavado depende da cor do cimento.

Normalmente, blocos cinzas são mais bem-vindos no mercado, porque possuem associação com os blocos de concreto.

B. Propriedades dos blocos acabados:

A principal diferença é a resistência dos blocos prontos.

Os blocos AAC ganham resistência durante o período em que ficam no forno/autoclave.

Após serem colocados em paletes, esses blocos não adquirem mais resistência. Os blocos AAC perdem resistência durante o ciclo de vida, especialmente em condições de alta umidade.

Os blocos CCNA continuam ganhando resistência por mais 28 dias após a produção. A aplicação de blocos CCNA já é possível após 10~14 dias de cura ao ar livre.

A resistência do concreto celular não-autoclavado pode ser aumentada com micro-reforço. Fios de microfibras adicionadas à mistura fornecem reforço adicional. O bloco torna-se mais resistente não quebrando ao cair no chão.

C. Absorção de umidade.

CCNA absorve menos umidade, e portanto, irá durar mais tempo. Testes comparativos entre CCNA e CCA demonstram que uma unidade AAC absorve 2 vezes mais umidade e permanece molhada por mais tempo. A condutividade térmica dos blocos CCA e CCNA é a mesma e depende da densidade. A permeabilidade ao vapor também está no mesmo nível – μ=10 (10 vezes menor do que o do ar).

C. Composição

Concreto Celular Autoclavado (CCA): areia da sílica, cimento, cal rápida, água e alumínio em pó.

Concreto Celular Não-autoclavado (CCNA): Cimento Portland, carga mineral (areia, cinzas volantes ou dolomita em pó), água, pó de alumínio, sulfato de sódio e soda cáustica.

Perigo de risco para a saúde.

A sílica cristalina que é uma das principais partes do bloco CCA foi avaliada como Grupo 2A (cancerígeno para seres humanos) pela Agência Internacional de Pesquisa sobre Câncer (IARC).

Na Austrália, cada palete de blocos CCA entregue no canteiro de obras deve ter um adesivos com aviso de suas propriedades indesejadas (Fig. 3).

Em muitos países, é proibido usar blocos CCA para construção residencial, construção de hospitais, escolas e jardins de infância.

Já os blocos CCNA são material de construção completamente não perigosos e ecológicos.

D. Preço

O custo de produção do bloco CCNA é, em média, 25-40%* mais barato do que os blocos CCA devido à ausência de processos de aquecimento, baixo consumo de energia e baixo custo de depreciação.

* Pode variar de acordo com a região e país.

Fundação e alvenaria das paredes em concreto celular.

Vigas de concreto monolíticas e fundações de laje (Viga Baldrame, Radier e Sapata Corrida) são adequadas para a construção de casas feitas com concreto celular. Nesse caso, as paredes feitas com blocos de concreto celular são instaladas em cima do contrapiso de concreto armado (Fig. 4).

É importante que a fundação seja nivelada horizontalmente. A diferença entre o nível mais alto e mais baixo não deve ser superior a que 30 mm.

A impermeabilização deve ser organizada entre a fundação e a alvenaria. A primeira fiada de blocos é colocada sobre ela. É obrigatório o uso de argamassa de cimento e areia para a fixação dos blocos CCNA sobre a base de concreto. A impermeabilização deve ser feita sob as paredes e divisórias internas.

A qualidade do edifício depende fortemente da qualidade da alvenaria da primeira fiada de blocos de concreto celular. É necessário o uso de blocos laterais niveladores com uma linha entre eles, para posicionar a fiada uniformemente. A correção da posição dos blocos deve ser feita com martelo de borracha (Fig. 5).

Todas as fiadas seguintes podem ser assentadas com uma argamassa de areia de cimento. Como melhor opção, o adesivo especial para blocos celulares (similar ao usado para blocos CCA) deve ser aplicado.

O uso de adesivo especial permite deixar a dimensão de 1~2 mm entre os blocos. Isso proporciona ausência de pontes térmicas e redução da espessura do reboco.

Como você pode ver na Figura 6 abaixo, os blocos estão quase uns sobre os outros, sem falhas.

O adesivo pré-fabricado para concreto celular deve ter uma consistência que permita que os sulcos feitos com a espátula não percam sua forma. Mas, ao mesmo tempo, o adesivo não deve ser muito grosso. A aplicação horizontal do adesivo com aplicador especial é a melhor opção.

A espessura da camada deve ser de 2~3 mm, como é mostrado na Figura 7.

É necessário efetuar um reforço da alvenaria para fortalecer as paredes em relação ao vento, mudanças de temperatura, movimentação da fundação e assentamento do edifício. Se isso não for feito, podem surgir leves rachaduras.

Existem duas maneiras de fazer o reforço:

1. O primeiro é obrigatório.
2. O segundo é raramente usado, pois geralmente não é necessário.

A primeira maneira é o Reforço Horizontal.

Quando a espessura do bloco for de 200 mm ou mais, é necessário preparar duas ranhuras à distância de 60 mm de cada borda.

É necessário usar barras de reforço em aço corrugado de 8 mm, como é mostrada na Figura 9.

Para a conexão de dois núcleos, basta colocar as barras de aço sobrepostas a uma distância não inferior a 300 mm.

As ranhuras nos cantos devem ser necessariamente arredondadas, como mostra na Figura 10.

Todo o pó e migalhas que apareçam após o corte das ranhuras devem ser removidos com uma escova.

As ranhuras devem ser preenchidas com adesivo em 2/3 da profundidade antes de colocar os vergalhões, como é mostrado na Figura 11.

Após pressionar os vergalhões nas ranhuras, a cola em excesso deve ser removida com espátula.

O segundo método é o Reforço Vertical.

Ele é realizado com colunas nos cantos e em algumas paredes da construção para amarrar a fundação com a viga monolítica superior (Figura 12).

Ele fornece estabilidade adicional do edifício contra o vento, mas, ao mesmo tempo, aumenta o quadrado das pontes térmicas.

Sabe-se que todo concreto celular é um sistema capilar poroso, caracterizado por uma alta absorção de umidade (até 35~45%) e ao mesmo tempo uma elevada capacidade de liberar umidade para o meio ambiente.

Assim, a partir dos dados fornecidos, segue-se que as estruturas celulares de concreto devem ser protegidas da influência ambiental, a fim de preservar as altas propriedades de isolamento térmico das paredes externas. É importante proteger as paredes da chuva, umidade e radiação solar. As paredes internas também devem ser protegidas para evitar o contato direto com água ou vapor.

Existem vários tipos de fachadas exteriores: acabamento de gesso, pedra ou tijolo, materiais suspensos (siding vinílico, forro, etc.).

1.Reboco

Em regiões com clima quente e úmido, é possível finalizar as paredes de blocos CCNA com argamassa comum à base de cimento (Figura 13).

2.Siding Vinílico

Edifício construído com blocos de concreto celular com acabamento da fachada em revestimento de PVC é essencialmente o mesmo que a instalação de qualquer outro revestimento (Figura 14).

A principal diferença é que os materiais de montagem utilizados são ligeiramente diferentes.

A ECOPORE em conjunto com suas associadas, desenvolveu uma linha de plantas do tipo transportador (ciclo de produção ininterrupto durante todo o dia) para a produção de blocos de concreto celular não-autoclavados, as quais são caracterizadas por seu preço econômico, confiabilidade, alta capacidade de produção e possibilidade de usar matérias-primas disponíveis localmente.

Abaixo oferecemos três modelos de plantas econômicas para a produção de Blocos de Concreto Celular Não-Autoclavado, entretanto podemos projetar fábricas específicas para quaisquer necessidades de produção :

A principal diferença está na capacidade de produção, que é de 40 m³, 100 m³, e 200 m³ por dia (24 horas), respectivamente.

O nível de automação dessas linhas de produção é quase o mesmo, exceto pela máquina de corte automatizada CUTTER-4-CNC, incluída apenas na configuração da planta ECOPORE-CCNA-200).

O corte automatizado permite produzir blocos em forma de U, blocos com ranhuras, alças, além de cortar automaticamente a corcova. Depois de selecionar o programa desejado, o próprio complexo movimenta o tarugo com um carrinho, corta e envia o tarugo cortado em blocos para a câmara de aquecimento. Todo o processo leva apenas 6 minutos.

Além disso, as formas usadas na planta ECOPORE-CCNA-200 são 2 vezes maiores e projetadas para 24 blocos (em vez de 12 blocos nas plantas ECOPORE-CCNA-40 e ECOPORE-CCNA-100).

O misturador da ECOPORE-CCNA-200 também foi projetado para um volume maior – 0,86 m3 (em vez de 0,45 m3 nas plantas ECOPORE-CCNA-40 e ECOPORE-CCNA-100).

Processo tecnológico:

• O transportador de correia ou parafuso alimenta a areia previamente peneirada e armazenada manualmente ou no silo de areia na unidade de silos do grupo de pesagem.

• O transportador de parafuso fornece o cimento do silo, descarregador de big-bag ou rasgasacos.

• A unidade de funis do sistema de pesagem por lote pesa os componentes na proporção exigida e os alimenta no misturador para posterior preparo da mistura.

• O acionador eletromecânico move suavemente as formas para a câmara de pré-aquecimento. Com a ajuda de um carrinho de transmissão automotora, o tarugo de concreto celular é movido para o complexo de corte mecanizado/automatizado e depois para uma câmara de cura aquecida.

Após remover os blocos prontos, as plataformas das formas estão prontas para retornar ao ciclo.